SHIFT事業採択｜コンプレッサー省エネ改善で大幅コスト削減
STUDY
導入事例
工場・事業場における
先導的な脱炭素化取組推進事業
（SHIFT事業）採択
SHIFT
最大60%超えの省エネを実現!
SHIFT事業採択の実例で見る、次世代の省エネ対策。
老朽設備の見直し、ムダな運転の削減、そして配管の最適化。
SHIFT事業を通じて私たちが行った取り組みは、ただの設備更新ではなく、“省エネの新しいカタチ”をつくる挑戦でした。
計測診断からの
対策検討
MEASUREMENT TO ACTION
コンプレッサーの省エネは
「見える化」から始まります
簡易診断で、目に見えないエネルギーロスを洗い出します
当社では、コンプレッサーの省エネ対策の第一歩として、実際の運転データを1分間隔で記録・分析する診断サービスを提供しています。診断期間は、土日を含めた7〜10日間。
専用の測定器を用いて、稼働状況を「見える化」し、エネルギーのムダを可視化します。
こんなところにムダが!?
コンプレッサー運用の見直しポイント
コンプレッサーのエネルギー消費は、見えにくいムダが潜んでいます。
本図では、よくある省エネの課題と改善検討ポイントを可視化しています。まずは「現状把握」から始めて、最適な運用へ見直しませんか？
コンプレッサーの
省エネルギー対策事例
CASE STUDIES
最大48%削減！コンプレッサーの更新で実現した高効率システム
事例の背景と課題
工場で使用していた大型コンプレッサーの老朽化が進行していたため、当初は同容量での単純更新を計画していた。
しかし、コンプレッサーの計測診断を実施し、工場における実際のエアー流量を分析した結果、必要な容量は75kWコンプレッサー×4台相当で十分であることが判明した。
改善のポイント
- 実態に即して大幅な設備容量のダウン（△803kW）を実施
- 対策前：300kW×2台、150kW×3台、75kW×2台 → 合計1,200kW
- 対策後：75kW×5台、22kW×1台 → 合計397kW
- INVコンプレッサー（計6台）を導入し、エアー流量と圧力に応じた最適な台数制御を構築
成果
オーバースペックな設備の見直しで、電力消費削減。計測と制御の導入により、
省エネ率 48%
無駄な運転を徹底排除！省エネ率60%超の運用最適化事例
事例の背景と課題
工場のエアー供給には大型コンプレッサー（定速タイプ・240kW）を使用していたが、計測診断の結果、実際の使用状況に対して過剰な容量が供給されており、アンロード運転を繰り返すなど、著しく効率の悪い状態で運用されていることが判明した。
改善のポイント
- 実測により必要エアー量を分析し、必要容量は100kW相当であると特定
- 大幅な容量ダウンを実施（240kW×2台 → 100kW×2台）
- INVコンプレッサー（100kW×2台）を導入し、台数制御による最適運転を実現
成果
不要アンロード運転解消で、エネルギー消費を大幅削減。実稼働に即した設備構成で
省エネ率 60.8%
配管・制御の見直しで55％減を実現！ムダ運転を削減した省エネ改善
事例の背景と課題
プレス工程で、定速2台＋INV1台（各37kW）のコンプレッサーを使用していたが、計測診断により一部が低負荷で運転していることが判明。
さらに、3台の配管が1本に集中していたため「圧力干渉」が発生。
台数制御もなく常時3台を手動運転していたことが、エネルギーの無駄に繋がっていた。
改善のポイント
- INVコンプレッサー（37kW×3台）に機器を更新
- コンプレッサーからエアタンクまでの配管構成を最適化し、圧力干渉を解消
- 流量と圧力に応じた最適台数制御を導入し、自動運転化を実現
成果
圧力干渉を解消し、自動制御で効率化コンプレッサー系統全体で、
省エネ率 55%